4. Угловая ориентация фланцев (рис. 11-14,6). Фланцы имеют два, а иногда три отверстия и должны быть сориентированы по угловому направлению. Это достигается в трафарете угловой ориентации 5, который накладывается плоскостями планок 5 на предыдущий трафарет. При перевороте на 180° сложенных приспособлений фланцы проваливаются сквозь отверстия шибера 4 трафарета угловой ориентации и попадают в ячейки, в которых установлены ориентирующие штыри 7. При произвольном угловом положении отверстий фланцы ложатся верхним основанием на торцы штырей. Резкое продольно-поперечное потряхивание вызывает поворот фланцев в горизонтальной плоскости. Происходит совмещение их отверстий со штырями, и детали, сориентированные по углу, проваливаются на дно ячеек. Чтобы перевернуть трафарет для перегрузки фланцев в кассету, ячейки частично перекрываются шибером, движение которого ограничено штифтами 6.
5. Перегрузка фланцев в кассету (рис. 11-14,в). Трафарет угловой ориентации вновь перевертывается и накладывается на кассету. Шибер сдвигается (открывается), и фланцы проваливаются в гнезда, надеваясь отверстиями на бусы.
Кассеты с уложенными в них наборами соединяемых деталей устанавливают на конвейер печи, который продвигает их в рабочий туннель.
Процесс создания спая складывается из трех этапов:
1) разогрева металлических и стеклянных деталей до температуры 900—1000°С, определяемой сортом стекла;
2) выдержки при этой температуре для получения хорошего смачивания металла стеклом; 3) охлаждение спаянных деталей в ступенчатом режиме с восстановлением окисных пленок на свободных от стекла поверхностях металла и отжиг стекла для снятия термических напряжений.
Соответственно каждому этапу на протяжении всего туннеля печи устанавливаются требуемые значения температуры. Так как скорость конвейерной ленты равномерна (в пределах 0,07—0,12 м/мин), то длина и степень нагрева соответствующих участков туннеля определяют скорость изменения режима процесса.